嵌件成型（insert molding）指在模具內裝入預先準備的異材質嵌件后注入樹脂，熔融的資料與嵌件接合固化，制成一體化產品的成型工法。

　　基體上注塑成型（out-sert molding）指在金屬板面的部分上注塑成型件嵌入的工法。

　　上述二種成型工法實質上是相同的，其特性如下。

　　１．樹脂的易成型性、彎曲性與金屬的剛性、強度及耐熱性的互相組合補充可堅固地制成復雜精巧的金屬塑料一體化產品。

　　２．特別是應用了樹脂的絕緣性和金屬的導電性的組合，制成的成型品能滿足電氣產品的根本機能。

　　３．多個嵌件的事前成型組合，使得產品單元組合的后工程更合理化。

　　４．嵌件品不盡限于金屬，也有布、紙、電線、塑料、玻璃、木材、線圏類、電氣零件等多種。

　　５．關于剛性成型品、橡膠密封墊板上的彎曲彈性成型品，經過基體上注塑成型制成一體化產品后，可省去排列密封圏的復雜作業，使得后工序的自動化組合更容易。

　　６．由于是熔融的資料與金屬嵌件的接合，與壓入成型法相比擬，金屬嵌件間隙能夠設計得更狹窄，復合產品成型的牢靠性更高。。

　　７．選擇恰當的樹脂和成型條件，即是關于易変形破損的產品（如玻璃、線圈類、電氣零件等），經過樹脂也可密封固定。

　　８．選擇恰當的模具結構，嵌件品也可完整封入樹脂內。

　　９．嵌件成型后，經過去芯孔處置，也可制成帯有中空凹槽的產品。

　　１０．立式注塑機與機械手、嵌件品整列安裝等的組合，嵌件成型工程大都可完成自動化消費。

　　自動嵌件成型系統設計選擇留意事項

　　１．金屬嵌件成型容易產生成型收縮率不均一，事前應做重要部位的外形、尺寸精度的極限實驗。

　　２．注射過程中金屬嵌件容易變形和移位，應充沛思索模具構成和容易堅持金屬嵌件的模具外形的設計。關于嵌件外形不能改動的產品，事前實驗是不可短少的。

　　３．金屬嵌件的排列別離而運用保送器的場所下，金屬嵌件之間和嵌件與振動球的接觸，會使嵌件外表產生細微的損傷，而影響產質量量。應事前確認其質量允許極限范圍。

　　４．應事前測定金屬嵌件由于沖壓加工而惹起的鋸齒狀、翹曲量、資料厚度差、直徑差、敷金加工惹起的厚度差等。在此根底上停止自動化安裝的配套選擇設計及模具結構的設計。

　　５．模具澆口位置方式、成型周期等限制模具結構的可預測事項，盡可能事前處理或有相應的改善對策。

　　６．應確認金屬嵌件能否需求預熱或枯燥處置。目的在于保證產質量量和成型的穩定性。

　　７．模具內設置的各種檢查器件，是為了在模具受熱、力、振動等環境條件影響下，保證成型動作安定而采用的，應確認能否運用。

　　８．為了防止金屬嵌件、成型品的細微片堆積在模腔內，要必要的話可組裝氣吹安裝。

　　９．由于系統設備投資價錢高，採用前要充沛思索能否確保設備運轉后的消費量。采用專用機的場所時，有必要確保產品在數年間無方式更新可連續消費的前題。

　　１０．采用通用機的場所時，需確認多種類少批量嵌件有幾種組合消費。若是整體上無法保證大批量消費時，毎個產品的固定資產的回收是艱難的。這種狀況時，需改換一局部安裝后可在一定范圍內順應于種類更新請求。

　　１１．決議嵌件成型率、消費性和成型本錢條件的有金屬嵌件品的精度、嵌件的外形、模具能否有利于嵌件成型和成型品外形等多種要素和技術決巧。

　　１２．注射機、模具、自動化安裝的有效組合和如何在短時間內發揮功用，是決議自動嵌件成型系統的關鍵。